استانداردهای تولید و فرآوری اسلب سنگ ساختمانی
استاندارد تولید اسلب BS EN 1469: 2015
این استاندارد شامل الزامات تولید اسلب سنگ های ساختمانی برای پوشش نمای خارجی، داخلی و سقف بوده و سیستم استاندارد اروپایی آن را ارائه کرده است. این استاندارد موضوعات سنگدانه ها، سنگ های مصنوعی و نصب سنگ را شامل نمی شود. این استاندارد سنگ اسلیت مورد نیاز برای نمای خارجی سقف را نیز در بر نمی گیرد. در نهایت باید در نظر داشت که تاثیر سیمان و سایر چسبنده های مشابه نیز جز ملاحظات این استاندارد نیست. ضخامت اسلب های تولید شده باید طبق استاندارد EN 13373 اندازه گیری شود. در جدول 1 حد مجاز تغییرات ضخامت بر اساس میزان ضخامت ظاهری اسلب ارائه شده است.
جدول 1: حد تغییرات ضخامت اسلب بر اساس میزان صخامت ظاهری اسلب
باید در نظر داشت که ضخامت دقیق تر ممکن است توسط تولید کننده ارائه شود.
برای سنگ هایی با فرآوری قیچی/مالون (Cleft/ Riven) جدول فوق کاربرد نداشته و تغییرات ضخامت این گونه سنگ ها توسط تولید کننده ارائه می شود.
میزان صاف بودن سطح اسلب (Flatness)
میزان ضخامت اسلب باید طبق استاندارد EN 13373اندازه گیری شود. میزان تغییرات ضخامت اسلب نسبت به طول اسلب نیز نباید بیشتر از 0.2 درصد بوده و نباید به 3 میلی متر برسد. برای سنگ های فرآوری شده به روش قیچی (Cleft) تغییرات توسط تولید کننده ارائه می شود.
طول، عرض و چهارگوش بودن اسلب (گونیا بودن)
تغییرات مربوط به طول، عرض و چهارگوش بودن نباید از حدود ارائه شده در جدول 2 بیشتر باشد:
جدول 2: حدود تغییرات مربوط به طول، عرض و چهارگوش بودن
برای بررسی ویژگی های فیزیکی و مکانیکی اسلب فرآوری شده، موارد زیر را باید در نظر گرفت:
1) نام گذاری: نام گذاری سنگ طبق استاندارد EN 12440 انجام می شود. نام سنتی، گروه سنگ شناسی، رنگ شاخص و اصالت مکانی در این نام گذاری مهم هستند. گروه سنگ شناسی خود طبق استاندارد EN 12407 مشخص می شود و برای تعیین اصالت مکانی از دستگاه GPS استفاده می شود.
2) وضعیت ظاهری: رنگ، رگه، ساختار و غیره از جمله مواردی هستند که لازم است بطور چشمی در سنگ بررسی شوند؛ این کار با توجه به نمونه های مرجع (Reference Samples) انجام می شود که از سنگ طبیعی تهیه می شوند و می توانند توصیفات عمومی از وضعیت ظاهری سنگ را ارائه دهند.
برای آنکه نمونه های مرجع بتوانند وضعیت عمومی فرآوری سنگ را نشان دهند باید تعداد و اندازه ی مناسب داشته باشند. اندازه ی این نمونه ها بین 0.01 تا 0.02 مترمربع (یا بیشتر) بوده و باید بتواند وضعیت ظاهری سنگ از جمله دامنه ی رنگ ها، الگوی رگه ها، ساختار فیزیکی و نوع پرداخت را نشان دهند. باید توجه داشت که خصوصیات نمونه های مرجع دقیقا نشان دهنده ی ویژگی های نمونه های اصلی نیست و در سنگ های طبیعی همواره تغییراتی رخ می دهد.
تمام ویژگی هایی موجود در نمونه های مرجع باید به عنوان شاخصه ی سنگ در نظر گرفته شوند و نه نقاط ضعف سنگ. بنابراین، نمونه های مرجع نباید دلیلی برای رد کردن سنگ ها باشند مگر آنکه تمرکز نقاط ضعف در نمونه های مرجع بسیار زیاد شده و شاخصه ی اصلی سنگ ناپیدا باشد.
برای مقایسه بین نمونه ی تولید شده و نمونه ی مرجع باید نمونه ها را در کنار یکدیگر چید و از فاصله ی تقریبا 2 متری زیر تابش نور عادی آفتاب آن ها را بررسی کرد و در صورت وجود هرگونه مغایرت بصری، آن ها را ثبت نمود (شکل 1).
شکل 1: روش بازرسی نمونه های مرجع در کنار نمونه های اصلی
3) مقاومت خمشی: مقاومت خمشی سنگ طبق استاندارد EN 12372 تعیین می شود. اگر نوع پرداخت سنگ ویژگی های محصول نهایی را تحت تاثیر قرار دهد، آزمایش مقاومت خمشی باید روی نمونه های فرآوری شده نیز انجام شود.
4) مقاومت چسبندگی: استاندارد حاضر، تاثیر استفاده از سیمان یا سایر مواد چسبنده را در نظر نمی گیرد.
5) جذب آب در فشار اتمسفر: طبق استانداردEN 13755
6) مقاومت در برابر آتش
7) جذب آب به علت مویینگی
8) دانسیته (چگالی) ظاهری و تخلخل موثر
9) دوام: دوام سنگ در چرخه های ذوب- انجماد، سایش، حرارت و تر و خشک شدگی
10) شوک حرارتی
11) نفوذپذیری بخار آب: طبق استاندارد EN ISO 12572 یا EN ISO 10456
12) عایق صوت بودن: طبق استاندارد EN 1936
16) هدایت حرارتی: طبق استاندارد EN 1745
17) تشعشعات رادیواکتیو: اگرچه شواهدی وجود دارد مبنی بر اینکه محصولات فرآوری شده هیچ گونه تمرکز خطرناکی از مواد رادیواکتیو را ندارند.
تهیه شده در واحد تولید محتوای شرکت روشان روز
نگارش: سعید نجاتی
